Der Rennofen

Neben dem Feldbrandmeiler ist auch der funktionsfähige Nachbau eines Rennofens in der Schirmscheune am Quellengrundteich zu sehen.
Es ist ein Schmelzofen, der in der Eisenzeit zur Herstellung von Eisen diente.

Das Wort “Rennofen” ist dem Begriff “rinnen” entlehnt. Das geschmolzene teigige Roheisen rinnt durch den Ofenschacht und kühlt dort zu einer “Luppe” aus. Rennofen ist eine Sammelbezeichnung für alle Herd- und Ofenkonstruktionen, die schwammig-luppiges Roheisen ausbrennen können.
Der Rennofen ist eine Eisenschmelze, die als Schachtofen betrieben wurde.
Als Schmelzmaterial diente Raseneisenerz oder Brauneisenstein, wie er in den hiesigen Sandgebieten häufig anzutreffen ist. Man unterscheidet Öfen mit und ohne Schlackenabstich, wobei letztere einen im Boden vertieften “Herd” haben.
Je nach Belüftung waren diese Öfen entweder Wind- oder Gebläseöfen. Die Windöfen wurden freistehend auf Anhöhen oder Bergrücken errichtet, wobei die in einen Windkanal geleiteten Aufwinde die Flamme anfachten. Die wohl verbreiteteren Gebläseöfen wurden mittels Blasebälgen durch tönerne “Düsenziegel” belüftet.
Die künstliche Belüftung gestattete es, die Schächte niedriger und gedrungen zu halten, und machte obendrein den Verhüttungsprozess witterungsunabhängig. Windöfen mussten einen möglichst hohen Schacht haben, um als Esse den gewünschten Effekt zu erzeugen. Die Konstruktion solcher Schächte und Herde war weder regional noch gar für eine bestimmte Epoche einheitlich. So hatten die Öfen einen Schacht von 0,6 Meter Höhe bei 0,3 bis 0,5 Meter Weite, und der Herd war zirka 50 cm eingetieft. Die höchste Temperatur entstand nahe den Windöffnungen. Bei freistehenden Öfen bestand der Schacht meist aus gemagertem Lehm, bei eingetieften war er ausgehöhlt und mit einer Lehmmasse gefüttert.
Zur Verhüttung wurde der Ofen vorgeheizt, der Schacht lagenweise mit Erz und Holzkohle beschickt und der Ofen angeblasen. In Temperaturbereichen über 700°C begann die Reduktion des Eisens aus den Erzen auf direktem Weg. Dabei “zerrann” das Erz, die Schlacke wurde ab 1050°C bis 1100°C flüssig und floss in den teilweise mit Holzkohlenresten und Asche gefüllten Herd, während sich das ausgetriebene Eisen in schwammig-luppigem Zustand an der Gebläseöffnung absetzte. Zumal im Frühmittelalter waren die Öfen mit
Schlackenabstich weiter verbreitet. Ofentypen, deren Herd nicht eingetieft war, erforderten einen Abstich, damit die Schlacke den Windkanal nicht verstopfte und den Verhüttungsprozess zum Erliegen brachte. Die Schmelzdauer betrug vier bis sechs Stunden, in den
seltener nachzuweisenden Windöfen erheblich länger, wobei jeweils 150 bis 170 Kilogramm Erz und 300 Kilogramm Holzkohle verarbeitet wurden. Die gute Führung der Schmelze ergab ein kompaktes Produkt, die Eisenluppe. Zur Gewinnung des ausgetriebenen Eisens musste der Ofen abgebrochen und der Schacht abgetragen werden. Das erklärt die Größe und Dichte der Verhüttungsplätze, wie durch zahlreiche Funde bezeugt. Durch Schmieden wurden die so gewonnenen Eisenluppen von Verunreinigungen gesäubert, der Kohlenstoffgehalt gesenkt und kamen dann als Eisenbarren in den Handel.

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